7 Waste + 1

         การกำจัดความสูญเสีย (7 Waste หรือ Muda 7 ประเภท )เป็นกุญแจดอกหนึ่งในระบบ Lean Manufacturing เป็นระบบกำจัดความสูญเสียและปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพให้กับกิจกรรมหรืองานที่ดำเนินการ

             ข้อเสียจากการมี 7 Waste หรือ Muda 7 ประเภท  คือ ใช้เวลาการผลิตนาน สินค้ามีคุณภาพต่ำ และต้นทุนสูง กระบวนการผลิตมักจะพบว่ามีความสูญเสียต่างๆแฝงอยู่ไม่มากก็น้อย ซึ่งเป็นเหตุให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ดังนั้นจึงมีแนวคิดเพื่อพยายามจะลดความสูญเสียเหล่านี้เกิดขึ้นมากมาย

แนวคิดหนึ่งที่คิดค้นโดย

Mr.Shigeo Shingo และ Mr.Taiichi Ohno

คือ ระบบการผลิตแบบโตโยต้า

(Toyota production system)

Muda 7 ประเภทไม่มีมุดะไหนมาก่อนมาหลัง ในภาษาญี่ปุ่นคำว่าเจ็ด (なな – NANA หรือ しち – SHICHI ) จะมีความหมายว่ามาก ที่ประเทศจีนคำว่า แปดจะมีความหมายว่า มากแต่ที่ญี่ปุ่นคำว่า เจ็ดจะมี
ความหมายว่ามากและใช้กันในความหมายนี้มาแต่โบราณ กล่าวคือ ใช้คำว่าเจ็ดเพื่อแสดงให้เห็นว่ามีเยอะนะ เจ็ดที่ใช้ก็คือ ตัวเลข 7 นั่นเอง

จุดสำคัญคือ คำว่าMuda 7 ประเภทต้องการแสดงถึงอะไร ก็จะแสดงว่า แม้จะเป็นหน้างานที่ ดูเหมือนว่าไม่มีMudaเลยแต่หากลงไปที่หน้างานแล้วดูดีๆก็จะพบสิ่งที่เรียกว่ามุดะได้ จะพบMudaได้ราว 7 ประเภทจึงเรียกว่า Muda 7 ประเภทที่โตโยต้าในประเทศญี่ปุ่นก็จะมีคำกล่าวว่าไคเซ็นให้ถึงระดับที่บิดผ้าเแห้งๆ กรุณาดูตรงที่บอกว่าบิดผ้าแห้งๆให้ดีนั่นเป็นการเปรียบเปรยว่าเข้มงวดถึงระดับนั้นยิ่งไปกว่านั้น ในความเป็นจริงเราเคยเห็นแต่ผ้าเปียกอย่างเดียว นั่นหมายความว่าอย่างไร ผ้าแห้งก็คือ ไม่มีMudaแม้จะเห็นเหมือนกับเป็นผ้าแห้ง เห็นเหมือนกับว่าไม่มีMuda แต่ถ้าไปที่หน้างานและสังเกตการณ์โดยใช้  GENCHI  GENBUTSU  ก็จะพบว่ายังมีMudaอยู่

ความสูญเสีย 7 ประการ ได้แก่

1.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
การผลิตสินค้าปริมาณมากเกินความต้องการการใช้งานในขณะนั้น Work in process, WIP

2.ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
การซื้อวัสดุคราวละมากๆ เพื่อเป็นประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับผลิตตลอดเวลา หรือเพื่อให้ได้ส่วนลดจากการสั่งซื้อ จะส่งผลให้วัสดุที่อยู่ในคลังมีปริมาณมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ เป็นภาระในการดูแลและการจัดการ

3.ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transportation)
การขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่วัสดุ

4.ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion)
ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม เกิดเป็นความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว

5.ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิต (Processing)
เกิดจากกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำๆกันในหลายขั้นตอน

6.ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay)
การรอคอยเกิดจากการที่เครื่องจักร หรือพนักงานหยุดการทำงานเพราะต้องรอคอยบางปัจจัยที่จำเป็นต่อการผลิต

7.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect)
เมื่อของเสียถูกผลิตออกมา ของเสียเหล่านั้นอาจถูกนำไปแก้ไขใหม่ ให้ได้คุณสมบัติตามที่ลูกค้าต้องการ

8. การใช้คนไม่เป็น (Underutilized people)
มักเกิดจากการขาดความใสใจในการคัดเลือกคนงาน ใช้คนไม่ถูกกับงานและหน้าที่ หรือละเลยในเรื่องการฝึกอบรม พัฒนาแรงงาน รวมไปถึงการที่พนักงานเข้าและออกถี่เกินไปด้วย

#Coach_Art
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
#Engiperform