TPM (Total Productive Maintenance) and Lean Manufacturing
สิ้นปีเมื่อไร งานเก่ายังไม่เสร็จ งานใหม่ก็ต้องทำ จะสิ่งที่ต้องทำตลอดคือ ” การลดต้นทุน “ แต่จะทำการลดต้นทุนเท่าไหร่จึงจะดี จะเห็นได้ว่าด้านล่างของสไสด์จะมีแผนภูมิอยู่ 3 แผนภูมิซึ่งแต่ละแผนภูมิจะเป็นองค์ประกอบของราคาขายซึ่งก็คือ ต้นทุนบวกกับกำไรหากต้องการเพิ่มกำไรจะทำอย่างไรดี วิธีการมี 2 แบบแต่ผลที่ได้ก็จะเหมือนกัน วิธีแรก คือ การเพิ่มราคาขาย ส่วนวิธีที่ 2
การรับสารหรือข้อมูลที่เราสามารถรับรู้ได้ 80% คือการดูและฟัง และเมื่อเราต้องการสื่อสารจากสารที่รับรู้เพื่อทำให้เกิดความเข้าใจร่วมกัน ตรงกัน การประมวลข้อมูลเป็นภาพ โดยผ่านพื้นฐานทางความคิดเชิงระบบ ประการแรก ที่เรียกว่า “ภาพความคิด” (THOUGHT MODEL) ภาพความคิดจะทำให้เราเข้าใจข้อมูลได้ง่ายกว่าแบบ Text หรือแบบตัวหนังสือ หากเราฝึกคิดเป็นภาพ จะทำให้เราเข้าใจความคิดตัวเองได้ง่ายและรวดเร็ว ถ้าคนที่ฝึกคิดเก่ง เช่นการฟังในที่ประชุม ถ้าผู้ฟังฟังแล้วคิดเป็นภาพเลยจะทำให้สามารถเข้าใจได้ง่าย
เครื่องจักรอยู่ได้ตามค่าเสื่อมหรือไม่ ขึ้นอยู่กับการรักษาสภาพเครื่องจักร การเสื่อมสภาพของเครื่องจักรที่ต้องรับรู้และเข้าใจ สิ่งที่คุณต้องแยกแยะให้ได้เพราะการป้องกันและแก้ไขนั้นมีความแตกต่างกัน ลักษณะ Failure ตามหลักการ TPM นั้นหมายถึง ระบบเครื่องจักร ชิ้นส่วน ได้สูญเสียกลไกที่ได้กำหนดไว้ ซึ่ง Failure สามารถแบ่งได้ 2 ลักษณะ Failure แบบกลไกหยุดทำงาน เป็นลักษณะการ
เมื่อ TPM เป็นกิจกรรมที่ทุกคนมีส่วนร่วม โดยมีชื่อแต่ไม่ตัวตน ทำให้มีคำถามเกิดขึ้นมากมายซึ่งมีหลายคนถามผมว่า “ ทำ TPM แล้วได้อะไรและใครต้องทำบ้าง ” เหตุการณ์นี้เป็นคำถามของพนักงานท่านนึงที่โรงงานกำลังขอรางวัล TPM Excellence เพราะหลายคนที่ดำเนินการทำไป งงไป และไม่เห็นว่าทำ TPM แล้วจะได้อะไร แต่ก็ต้องทำเพราะเป็นคำสั่งหัวหน้า ยิ่งในแต่ละ
Total Productive Maintenance ถูกพัฒนาจากหน่วยงาน Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) โดยมีรากฐานมากจากการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หรือ PM : Preventive Maintenance (บำรุงรักษาเชิงป้องกัน)
ทำไมต้องทำ QCC ?? Q.C.C. ย่อมาจาก Quality Control Circle หมายถึงกิจกรรมที่พนักงานในกลุ่มซึ่งจัดตั้งขึ้นมาโดยความสมัครใจได้ร่วมกันดำเนินการเพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้มีคุณภาพดียิ่งขึ้น วิธีการบริหารนี้ได้ถูกคิดขึ้นโดย Dr.Deming ชาวอเมริกัน ต่อมาชาวญี่ปุ่นได้พัฒนาแนวคิดดังกล่าวในปี ค.ศ. 1962 จนกระทั่งกลายเป็นกระบวนการในการพัฒนาและปรับปรุงการทำงาน อย่างต่อเนื่องที่มีประสิทธิภาพ คำว่า Q.C.C.
Zero Accident เป็นหนึ่งเป้าหมายหลักของ TPM ที่ต้องทำให้โรงงานนั้นไม่เกิดอุบัติเหตุ โดย TPM มุ่งเน้นการสร้างระบบที่จะทำให้อุบัติเหตุและมลภาวะเป็นศูนย์ ซึ่งจะทำเป็นขั้นตอนได้หลักได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 1 : การค้นหาตำแหน่งที่ไม่มีความปลอดภัย ขั้นตอนที่ 2 : มาตรการแก้ไขตำแหน่งที่ก่อให้เกิดความปลอดภัย ขั้นตอนที่ 3 :
Kaikaku หรือไคคาคุ แปลคร่าวๆ ตามหลักการลีนได้ว่าเป็นการปรับปรุงแบบถอนรากถอนโคน ซึ่งในกิจกรรมของ TPM นั้นมี Planned Maintenance ที่ใช้กัน โดยจะมุ่งเน้นคือการทำ Zero Breakdown แบบการบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive
เครื่องจักรที่คุณซื้อมาใช้ คุณใช้เครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพแล้วหรือยัง ? การวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรที่นิยามใช้กันในระดับสากลมีชื่อเรียกว่า Overall Equipment Efficiency หรือ OEE โดยส่วนใหญ่การคำนวณ OEE จะมีค่าที่บ่งบอกประสิทธิภาพด้วยกัน 3 ค่า คือ Availability Rate , Performance
ผู้บริหาร ได้ถามกับทีมผมว่า “Saving จากงานปรับปรุงได้ เงินเป็นพันล้านแต่ทำไม บริษัทไม่มีกำไร” เมื่อบริษัทมีกำไร คุณปรับปรุง ก็มีกำไรหรือมองคล้ายมีกำไร หากวันไหนบริษัทขาดทุน สิ่งแรกที่ต้องทำ คือ การลดต้นทุน ตามมาด้วยการการเพิ่มยอดขายของสินค้าทุน คำถามผมเกิดขึ้นทันที ผ่านการตั้งสมมติฐานว่า “ งานปรับปรุงทุกอย่าง ต้องสามารถคิดผลตอบแทนทางบัญชีเท่านั้น
